真空壓力浸膠的工藝制造環(huán)氧玻璃布管最長可達(dá)4m、最大直徑可達(dá)500mm.真空壓力浸膠法制造環(huán)氧樹脂玻璃布管、筒，先將玻璃布卷繞在關(guān)心軸上，裝入模具內(nèi)，然后再真空下將環(huán)氧膠黏劑吸入模腔內(nèi)，再在一定壓力和溫度下進(jìn)行凝膠、固化，便可獲得管材。按工藝將玻璃布卷繞在管芯上是一種簡單操作，但實際上卻是很困難的。首先想脫模劑涂膜在管芯上，要使最后得到的管子內(nèi)表面關(guān)節(jié)無損。脫模劑涂層要很薄，管芯上的玻璃布繞包管芯上應(yīng)無皺折，用作卷繞的機(jī)械裝置應(yīng)設(shè)有廠里裝置，以保持絕對平行。第三必須保證繞在管芯上的玻璃布外層直徑比成品管子外徑小0.3~0.5mm，是合模后玻璃布不受壓縮。通常波路不纖維含量為成品管子質(zhì)量的60%。模具是閉合模具并附有支架，而且能迅速地開啟和關(guān)閉，裝入管芯和取出成品管子時，可以將模具水平放置。在實際浸膠時稍微傾斜模具，是浸漬膠在輕微的壓力下從低端進(jìn)入模具內(nèi)。所以模子的鎖扣強(qiáng)度按下述要求計算。模腔受壓面積（cm2）×浸漬壓力（0.05~0.4MPA）×2（安全系數(shù)）。模具的閉合和傾斜部位應(yīng)按需要的夾緊力設(shè)計，夾緊力的計算如上所示。

模具由兩個對半的凹模組成，凹模腔的形狀就是玻璃纖維補(bǔ)強(qiáng)環(huán)氧管的外表面，管芯的形狀就是管子的內(nèi)表面。模具必須能耐受真空和壓力，進(jìn)料和出料口不宜設(shè)在模具的合縫線上。模子應(yīng)用表面硬質(zhì)的鋼制成，進(jìn)口及宋遼管道及氣門都應(yīng)結(jié)構(gòu)簡單，便于清理，氣門要與溢流管及貯存器相適應(yīng)。當(dāng)模子完全充滿膠口時，該貯存器能清楚顯示。玻璃布的開口端頭由U形針固定，防止樹脂膠進(jìn)入模內(nèi)而使繞在管芯上的坯料被弄亂。模子加熱及溫度控制是工藝過程中的主要因素，采用油、電相結(jié)合的加熱系統(tǒng)。若制造長管子，模子是分區(qū)按所需的溫度控制，是樹脂凝膠，在模子氣門區(qū)要比輸料管區(qū)高出約10℃。為浸膠的玻璃布坯芯可在有熱空氣循環(huán)的烘箱內(nèi)預(yù)熱，也可放入模具內(nèi)加熱以除去玻璃布內(nèi)的潮氣。制造環(huán)氧玻璃布真空壓力浸膠管與自動加壓凝膠工藝裝備相同，但不需要強(qiáng)力混合機(jī)，因為用作浸漬玻璃布的環(huán)氧樹脂體系中沒有填料，使用薄膜脫氣的混和罐使樹脂和固化劑混合時脫氣氣泡.為避免在開動混合機(jī)，操作模具和支架構(gòu)以及由輸料管的一端到浸膠滿了另一端消耗時間，并且為了排除玻璃布內(nèi)的空氣，所以引入真空壓力罐。在室溫下將樹脂存于壓力罐，是樹脂膠料的貯存期得以延長，為了降低膠料的黏度和保證膠料與熱模之間最理想的溫差，從壓力罐到模具之間的輸料管需進(jìn)行加熱。

以上時單件制造真空壓力浸膠管的裝置，成批生產(chǎn)則各國都有批量生產(chǎn)的設(shè)備，而進(jìn)料方式也各有不同，如法國D.A公司是預(yù)浸的方式，也就是在模具的上部，一面進(jìn)料一面排氣，因此同時又兩個管路，即進(jìn)料管與排氣管。而瑞士則為低浸，下部進(jìn)料上部排氣，顯然后者較前者合理，預(yù)浸反式制造真空壓力浸膠管時經(jīng)常發(fā)生白斑，原因就在此。而加壓凝膠，各國方式也不同，法國、瑞士一般為0.3~0.4MPa，而日本日立公司則加壓到1MPa以上，顯然對模具的要求更為嚴(yán)格，對工裝要求更高，但其制品的密實性更好。