用甲基丙烯酸與高沸點的環(huán)氧化合物形成甲基丙烯酸羥烷酯，再與甲苯二異氰酸酯反應制得一種新型的甲基丙烯酸酯單體，該單體主要用于制備金屬管道用丙烯酸厭氧密封膠。甲基丙烯酸；甲苯二異氰酸酯（TDI）；催化劑；環(huán)氧化合物（EPI）、阻聚劑P。甲基丙烯酸酯單體的合成  向具有攪拌器、回流冷凝管、溫度計和滴液漏斗的反應瓶中加入配方比的EPI和阻聚劑，加入催化劑ZL，攪拌下于1h內(nèi)升溫至90~100℃，開始滴加甲基丙烯酸，約3~4h加完，保溫2h，向反應瓶中加入催化劑，開始滴加TDI，1h左右加完，保溫2h，降溫保存?zhèn)溆谩?

主要影響：影響甲基丙烯酸與EPI反應的因素，反應溫度、反應時間的影響  隨著反應的進行，體系中的酸量逐漸減少，pH不斷提高，可通過pH的變化判定反應速度及動力學。反應體系的pH隨反應時間的增加而增加，至pH接近7時，體系的變化趨勢平臺。隨著反應溫度的提高，體系的pH迅速增加，反應迅速加快。反應溫度宜控制在85~90℃，反應時間未2h。催化劑ZL的用量對反應速度的影響  采用自制的催化劑，隨著催化劑用量的增加，反應速度增加，用量≥2%時再增加催化劑的用量對反應速度貢獻不大，宜用2%左右。阻聚劑的用量對聚合率的影響  選用具有高溫阻聚能力的阻聚劑，隨其用量增加大體的聚合率下降，≥1%時其單體聚合率趨近于平臺，宜用1%。

影響甲基丙烯酸羥烷基酯與TDI反應的因素：TDI用量對合成混合單體性能的影響  隨著TDI用量的增加，體系黏度增加，黏合劑的成膜速度加快。成膜速度加快的主要原因是單體中的亞氨基的濃度增加，對黏合劑中的過氧化物有助催化分解作用，在厭氧固化過程中有加速固化的作用。TDI與含羥基的甲基丙烯酸酯的摩爾比在0.25:2左右較好。反應溫度對反應產(chǎn)物組成的影響  隨反應溫度的升高，副產(chǎn)物增加，對黏合劑的貯存穩(wěn)定性有極大的影響。新增的副產(chǎn)物可能是含有脲基結構的化合物，說明TDI在較高的反應溫度下易分解自聚，加入定向合成催化劑，副產(chǎn)物明顯減少。80℃反應時反應的時間較長，NCO殘基較高，一般控制在90℃為宜。加料速度對副產(chǎn)物含量的影響  當加料速度控制在2h左右時復查怒我的含量可降至3%左右，達到配膠的要求。d.催化劑的用量與副產(chǎn)物的關系  催化劑可加速羥基與異氰酸酯反應，減少反應體系中異氰酸酯和副產(chǎn)物的含量。副產(chǎn)物含量隨催化劑用量的增加而降低，催化劑的用量大于3%時，副產(chǎn)物的含量可降至2%左右，催化劑的用量大于3%左右較好。影響NCO殘留量的因素  隨著保溫時間的延長，反應體系中異氰酸酯基的含量逐漸下降，160min后，反應體系中異氰酸酯基的含量降至0.05%，反應的保溫時間未160min較好。甲基丙烯酸與EPI反應的優(yōu)化條件為催化劑用量2%、阻聚劑用量1%、90℃反應2h；TDI與羥基甲基丙烯酸形成混合單體的優(yōu)化條件為催化劑用量3%、保溫時間160min、TDI與羥基的摩爾比為0.25:1、反應溫度90℃、加料速度2h。