苯酚、甲醛、硼酸、氨水、草酸、工業(yè)級；酚醛環(huán)氧樹脂，苯基甲基硅樹脂；硼酚醛樹脂、固化促進(jìn)劑，自制；偶聯(lián)劑，聚合物級納米蒙脫土；絹云母粉。硼酚醛樹脂的制備：將熔化的苯酚加入反應(yīng)釜中，開動攪拌，緩慢加入定量的甲醛水溶液，升溫40~45℃加入催化劑。在30min內(nèi)升溫至65~75℃，保溫2h，減壓脫水。加入定量的硼酸，在20~30min內(nèi)升溫至120℃，攪拌30min，待反應(yīng)物開始變稠時，脫水，取樣測量凝膠化時間，180℃凝膠化時間為70~90s，趁熱放出綠黃色稠狀物，冷卻后得固體硼酚醛樹脂。有機(jī)硅改性酚醛環(huán)氧樹脂的制備  在電加熱不銹鋼反應(yīng)釜中加入定量的BY-MTQ401樹脂、F-51樹脂、偶聯(lián)劑，開動攪拌，緩慢升溫至125℃反應(yīng)2.5h左右，測定環(huán)氧值后，降溫至75℃得改性樹脂。納米蒙脫土的加入  將定量的DK5聚合物級納米蒙脫土加入改性樹脂中，在75℃攪拌混合50min左右，得到半透明的混合物。雙組分耐高溫膠的制備  將上述聚合物加定量填料混合，經(jīng)三輥研磨機(jī)研磨后得A組分膠；將制得的硼酚醛樹脂粉碎、過80目篩，與自制的助固化劑混合攪拌至溶解，加入定量填料，經(jīng)膠體磨研磨后的B組分膠。試驗中一般以A100份、B25份配膠。

主要影響因素：樹脂的影響  選用酚醛環(huán)氧樹脂膠黏劑廠聚硅氧烷樹脂進(jìn)行研究，隨著R（酚醛環(huán)氧樹脂與甲基苯基硅樹脂比值）的增加，膠黏劑25℃、120℃時的剪切強(qiáng)度平穩(wěn)增加。高溫下，當(dāng)R小于0.8時，隨著酚醛樹脂的增加，膠黏劑300℃時的剪切強(qiáng)度也隨之有明顯增加，至0.8時達(dá)最大（12.3MPa）。隨后下降，質(zhì)量比大于1.4后明顯下降。完全使用酚醛樹脂時，300℃時膠黏劑發(fā)生了明顯的分解，R選0.8為宜。固化劑的影響：硼酚醛樹脂與固化促進(jìn)劑比例的影響  硼酚醛樹脂與酚醛環(huán)氧樹脂混合后，室溫下24h不發(fā)生交聯(lián)，120℃情況下能發(fā)生交聯(lián)固化極不完全，當(dāng)硼酚醛樹脂與固化促進(jìn)劑比值小于2時，隨著硼酚醛樹脂的增加，膠黏劑25℃、300℃時剪切強(qiáng)度也隨之有明顯增加，溶解性能也較好，比值為2均達(dá)到最大值，即比值為2時效果最佳。固化劑用量對膠黏劑拉伸剪切強(qiáng)度的影響  隨著配方中固化劑用量的增加，膠黏劑25℃、120℃、300℃時的剪切強(qiáng)度均隨之增加，依次在30%、35%、25%時達(dá)最高點，固化劑用量宜為25%。固化溫度對膠黏劑拉伸剪切強(qiáng)度的影響  室溫放置24h與經(jīng)過了熱處理后樣品有較大差距，采用室溫、8h，80℃、2h，120℃、2h與室溫、8h，120℃、2h，180℃、2h的數(shù)據(jù)幾乎不同。說明經(jīng)過熱處理后，膠黏劑已經(jīng)完全固化，室溫、8h，80℃、2h，120℃、2h最為經(jīng)濟(jì)實用。

填料對膠黏劑拉伸剪切強(qiáng)度的影響：納米蒙脫土對膠黏劑拉伸剪切強(qiáng)度的影響  納米蒙脫土的加入量從0增加到3份的過程中，個溫度下所測膠黏劑的剪切強(qiáng)度均相應(yīng)增加，至3份時均為極大值。絹云母粉對膠黏劑的影響  使用絹云母粉主要是用來調(diào)節(jié)黏度與降低成本，兼顧一些補(bǔ)強(qiáng)、降低收縮率等作用，用量為樹脂（包括固化劑）總量的60%時，能夠很好地滿足要求。耐熱老化性能的測定  膠樣300℃耐熱老化1000h剪切強(qiáng)度降低很少，說明該較耐熱老化性能較好。